本案例介绍了阿童木双张检测器8000S在一条高节拍汽车钢板冲压线上料环节的成功应用。 方案有效解决了机械手上料过程中的双料误送问题，从源头保护了昂贵的冲压模具，显著提升了产线的运行稳定性和产品质量。

一、 项目背景与挑战

在某知名汽车制造商的冲压车间内，一条核心产线负责生产车身结构件。产线关键参数如下：

加工材质： 冷轧钢板

板材厚度： 0.5mm - 3.0mm

生产节拍： 8次/分钟

上料方式： 机器人由拆垛区吸取板料并送入压机

在高速生产过程中，由于板料间存在油膜吸附或真空吸附等原因，机器人从料垛取料时，存在同时吸取两张或以上板料的风险。一旦双张板料被送入冲压模具，将导致：

模具损坏： 巨大的冲压力作用于双料，极易导致模具崩刃、开裂，维修成本极高且周期长。

产品不良： 双料冲压会产生废品，造成原材料浪费。

非计划停机： 处理模具损坏和生产线停滞将严重影响产线效率和订单交付。

因此，在板料进入模具前，实现可靠的双张检测，成为该产线亟待解决的关键问题。

二、解决方案

为解决以上痛点，我们为该产线提供了阿童木单探头双张检测器8000S 检测方案。

系统构成与部署：

在机器人末端执行器（吸盘架）上，集成安装阿童木双张检测器8000S的传感器探头。当机器人完成取料，探头对当前吸取的板料进行瞬时检测。

技术原理：

阿童木8000S双张检测器集成电磁感应和电涡流两种技术，置于变化磁场中的金属导体会产生旋窝状感应电流，当板材经过检测探头时，其厚度变化会导致感应系数发生相应变化。控制单元通过检测这种变化，可以计算出板材的厚度，并与预先学习的信号进行比较，从而给出零板材、单张板材或双张板材的输出信号。

方案选型理由：

1.高精度与可靠性： 针对0.5mm的薄板到3.0mm的厚板，8000S均能实现稳定区分，有效拦截双料。

2.适应高速节拍： 其200毫秒的响应速度，完全匹配产线8次/分钟的高节拍要求，检测过程不占用额外循环时间。

3.强环境适应性： 探头设计坚固，抗振动、抗冲击，能够适应冲压车间现场的复杂工况，保证了检测的稳定性。

4.易于集成： 内置485通讯模块，连接触摸屏控制，可轻松与机器人PLC或压机控制系统进行通讯集成。

三、应用成效

自阿童木双张检测器8000S投入使用后，该冲压产线取得了显著的综合效益：

1.模具零损伤： 成功拦截了所有双料情况，自安装以来，未发生一起因双料送入而导致的模具损坏事件，避免了高昂的模具维修费用和生产中断损失。

2.良品率提升： 从源头杜绝了双料冲压产生的废品，直接提升了该产线的总体良品率。

3.保障生产效率： 系统稳定可靠，避免了因模具维修和生产线调试导致的长周期停机，确保了产线按计划持续运行，有效支撑了产能目标。

4.投资回报率高： 以一次性的、可预测的设备投入，规避了不可预测的、高额的模具风险与停机损失，为客户带来了快速且长期的投资回报。

在自动化、高节拍的汽车冲压生产中，上料环节的双张风险是一个不容忽视的工艺痛点。阿童木双张检测器8000S以其精准、可靠、高效的性能，为客户提供了成熟的解决方案。它不仅是冲压质量的一道“保险”，更是保障产线连续、高效运行，实现降本增效的得力工具，为同类型工业自动化场景提供了具有高度参考价值的实践范例。