一、项目背景

在自动化冲压生产线中，双料（叠料） 是导致生产中断、模具损坏和产品报废的主要风险之一。当机械手误将两张或多张板材同时送入模具时，会引发：

模具（灾难性损坏）：维修成本高昂，周期长。

产品不良率上升：产生废品，造成原材料浪费。

非计划性停机：严重影响整线生产节拍与效率。

ABB机器人冲压示范线作为行业标杆，对上料环节的可靠性与安全性提出了极高要求。为从源头杜绝双料风险，ABB选用了阿童木9000S接触式 + 1500S通过式双张检测器组合方案，构建了一套双重保险的双料检测系统。

二、解决方案：阿童木双重保险双料检测系统

本方案在关键工位部署两台不同类型的阿童木双张检测器，确保进入模具的每一片材料均为单张。

1. 第一道防线：拆垛区 - 阿童木 9000S 接触式双张检测器

安装位置：集成于拆垛区上料机械手吸盘装置上。

检测原理：采用接触式检测。当机械手吸取板材时，检测器探头与板材表面接触，通过电涡流+磁感应原理，精准判断吸附的是单张还是多张板材。

核心作用：源头拦截。在板材离开料垛的最初瞬间进行检测，一旦发现双料，立即报警并阻止机械手移栽，将风险拦截在起始工位。

2. 第二道防线：输送线上 - 阿童木 1500S 通过式双张检测器

安装位置：安装在输送带上方，位于拆垛工位与冲压工位之间。

检测原理：采用非接触式电磁感应原理。当板材通过检测器下方时，它会发射电磁场并检测板材对磁场的扰动。单张与多张板材对磁场的扰动值有显著差异，从而实现高精度判别。

核心作用：二次复核。作为一道独立的检测关卡，对所有经过输送带的板材进行100%复查，捕获任何可能从第一道防线遗漏的板材。

三、方案价值与客户收益

1.模具保护：从根本上避免了因双料冲压导致的模具挤压、崩裂等损坏，节省巨额维修费用与更换成本。

2.提升良品率：确保冲压件质量稳定，显著降低废品率，节约原材料。

3.保障生产效率：最大限度减少因处理双料问题导致的非计划停机，确保冲压产线高效、连续、稳定运行。

提升安全性：为全自动冲压线提供了关键的过程质量控制，增强了整线运行的安全性与可靠性。

四、为何ABB选择阿童木？

1.产品可靠性高：升级叠料检测算法以及抗干扰处理能力，在冲压车间振动、油污、电磁干扰等复杂工业环境下，仍能保持稳定的检测。

2.客户需求匹配精准：9000S与1500S双张检测器组合，覆盖从接触式源头检测到非接触式在线复核的全场景检测需求。

3.品牌与技术实力突出：产品可无缝集成于ABB机器人系统，满足其对核心部件高性能、高集成度的严苛要求。

阿童木双张检测器产品被选用在ABB机器人冲压示范线，充分体现了产品的可靠性与技术先进性。ABB作为全球领先的工业自动化企业，对合作伙伴的产品质量与性能有着严苛的筛选标准，此次合作不仅是对阿童木产品的高度认可，更彰显了阿童木在双料检测领域的品牌实力，为后续拓展更多高端工业自动化应用场景奠定了坚实基础。