一、项目背景

某自动化集成商承接了一条汽车零部件全自动冲压线改造项目，该产线主要加工厚度为3mm的不锈钢板冲压件，用于生产汽车底盘关键结构件。此前，产线因叠料导致模具损坏每月发生2-3次，每次停机维修需4-6小时，直接经济损失累计超200万元/年，同时次品率居高不下，严重影响产能与市场竞争力。因此，急需一套精准、高效的双张检测方案，在上料环节实现实时监控与异常拦截。

二、解决方案

1 设备选型

针对客户产线特性（3mm不锈钢板、机械手自动上料、视觉对位流程），选用2台阿童木接触式单探头金属双张检测器MDSC-8200S作为核心检测设备，配套4个传感器，分别用于两道检测工序。

2 安装与检测流程

两台双张检测控制器嵌入式安装于控制柜内，将第一套传感器探头集成安装于机械手端拾器上，第二套传感器探头安装于视觉对位台上。

具体检测流程如下：

1.机械手端拾器抓取板材时，第一道传感器立即触发检测，通过电涡流+磁感应原理检测板材；

2.若第一道检测判定为双张/多张，控制器在120ms内发出报警信号，联动PLC控制机械手暂停上料，并将异常板材移送至废料区；

3.第一道检测合格后，机械手按预设路径将板材移动至视觉对位台，放置到对中台第二道传感器正下方检测区域

4.第二道传感器启动二次检测，再次确认板材是否为单张；

5.第二道检测合格则反馈"单张"信号，视觉对位系统启动定位校准，随后板材抓取进入冲压工序；若不合格则执行异常处理流程。

3 系统集成

设备支持Profinet通讯协议，两个传感器连接同一主机后无缝对接产线现有西门子 PLC，实现两道检测数据与生产系统的实时交互。通过上位机可调用内置的200组片料配方，针对不同批次板材参数快速切换，无需重复示教。

三、核心设备优势

1.精准检测能力：作为导磁金属专用双张检测设备，检测厚度范围覆盖0.2-4.0mm，完美匹配3mm不锈钢板检测需求，基于电磁感应原理可精准捕捉厚度变化，杜绝因材料薄厚偏差导致的误判。

2.高效双通道设计：采用两通道控制器架构，一台主机可同时连接2个传感器，无需额外增加主机即可实现双工位或双重检测

3.稳定可靠性能：升级叠料检测算法，卓越的抗干扰处理能力，消除外界干扰因素对检测结果的影响，更稳定的检测性能。

4.灵活系统适配：支持Profinet、RS485、IO多种通讯协议，可无缝对接西门子、三菱等主流PLC系统；

5.200组储存配方：内置200组片料配方存储功能，针对不同批次板材参数可通过上位机快速切换，无需重复示教校准。

6.便捷运维保障：主机嵌入式安装，配备LCD中文显示面板与按键操作区，实时显示检测数据及设备状态；具备自诊断功能，传感器故障或线缆异常时自动报警并提示故障点，结合品牌24小时技术响应服务，运维排查时间大大缩短。

四、客户收益

通过8200S双张检测器的应用，客户产线因叠料导致的模具损坏问题得到彻底解决，每月减少2-3次停机维修，年直接经济损失降低超200万元；同时次品率显著下降，生产连续性大幅提升，单位时间产能提高约15%，且设备的稳定运行与便捷运维进一步降低了管理成本，为企业在汽车零部件市场的竞争中提供了有力支撑。