一、项目背景

某知名汽车制造企业的钢铝冲压产线，主要负责汽车车身关键结构件的冲压成型工序，是整车制造的核心环节之一。该产线生产节拍高达15件/分钟，所加工的冲压钢料厚度范围为2.0 - 3.2mm，属于中厚板金属冲压场景。在实际生产过程中，会出现两张或多张钢料叠合进入冲压模具的“叠料”现象。

叠料问题不仅会导致冲压件成型尺寸精度超差、表面出现划痕或褶皱等质量缺陷，严重时还会造成模具刃口损坏、冲压设备过载停机，给企业带来高昂的模具维修成本和产线停工损失。据统计，在引入新的检测方案前，该产线因叠料问题导致的产品报废率约为0.8%，月均停机维护时间超过8小时，直接经济损失达数十万元。因此，亟需一套高效、精准的叠料检测解决方案，保障产线稳定运行与产品质量。

二、解决方案选型

针对该产线“钢铝混合、高速节拍、中厚板检测”的核心需求，结合阿童木MDSC-9000S的产品特性与行业应用经验，最终选定其作为叠料检测核心设备。该设备是专为汽车冲压场景设计的全金属双张检测解决方案.

探头安装在机械手端拾器上，控制器安装在中控台机柜上，当MDSC - 9000S检测到叠料信号时，立即向产线PLC发送停止信号，PLC控制送料机构停止送料，同时触发声光报警器发出警示，提醒现场操作人员及时处理。操作人员排除叠料问题后，按下复位按钮，产线恢复正常运行。整个联动过程响应迅速，最大限度减少叠料对设备和产品的损害。

MDSC - 9000S单双张检测器具备以下优势：

检测精度适配性：MDSC - 9000S采用先进的电磁感应原理，可精准检测0.2 - 4.0mm厚度范围的钢料叠合情况，能够满足该产线对中厚板钢料的检测要求，有效区分单张、双张及多张叠料。

全金属兼容检测：采用“电磁感应+电涡流”双原理设计，可同时精准检测导磁钢料（0.2-4.0mm）与非导磁铝料（0.2-4.0mm），完美适配产线钢铝混合加工需求，无需因材料切换更换检测设备，检测准确率达99.9%以上。

生产节拍兼容性：该设备的响应速度极快，检测速度仅为200ms，完全匹配产线15件/分钟的生产节拍，不会因检测环节导致产线降速，保障生产效率。

高速响应与高可靠性：响应速度达200pcs/min，远超产线15件/分钟的节拍要求，可在机械手取料瞬间完成检测；经过百万次连续测试无误报漏报，且具备抗电磁干扰算法与滤波处理，在冲压产线振动、油污环境中仍保持稳定运行。

智能系统对接能力：支持Profinet、RS485总线及IO通讯，可无缝接入产线PLC与ERP/MES系统，实现检测数据远程监控、工艺配方包下发；内置200组配方存储功能，当产线更换不同厚度（2.0-3.2mm）钢料时，可直接切换参数无需重复校准，提升换产效率。

灵活安装与运维设计：采用分体式结构，检测探头可直接安装于机械手端拾器，取料与检测同步进行；主机支持嵌入式/底座安装两种方式，便捷安装在控制柜上，配备高清LCD界面，方便操作人员查看数据、调整参数。设备整体防护性能优异，适应冲压产线工况。

四、实施效果

该叠料检测解决方案在该汽车钢铝产线投入使用后，取得了显著的应用效果，主要体现在以下几个方面：

产品质量提升：叠料导致的产品报废率从原来的0.8%降至0.05%以下，冲压件的尺寸精度和表面质量得到大幅提升，减少了后续返工返修成本。

设备维护成本降低：因叠料造成的模具损坏和设备过载停机现象基本消除，月均设备维护时间从8小时缩短至1小时以内，模具维修费用每月节约20余万元。

生产效率稳定：MDSC - 9000S双料检测器的检测速度完全匹配产线节拍，未对生产进度造成任何影响，产线有效作业率保持在98%以上。

操作便捷性提升：设备的自动化检测与联动控制减少了人工巡检的工作量，操作人员仅需在出现警示时进行处理，降低了劳动强度。

五、客户反馈

“阿童木MDSC - 9000S金属双张检测器为我们解决了长期困扰的叠料问题，设备检测精准、运行稳定，极大地保障了产线的连续生产和产品质量。自投入使用以来，我们的生产成本显著降低，生产效率稳步提升，是一款性价比极高的检测设备，值得在汽车冲压行业推广应用。”——该汽车制造企业生产部经理