一、汽车零部件产线叠料核心痛点

在汽车零部件冲压、焊接等关键产线中，叠料问题直接影响生产稳定性：

1.质量风险：叠料易导致冲压件尺寸偏差、焊接点虚焊或漏焊，增加次品率，还需额外投入人力筛选，破坏产品一致性。

2.成本损耗：叠料会造成冲压模具损坏，增加维修费用，同时未及时检测会导致材料浪费，推高生产成本。

3.效率下降：叠料引发的设备故障会导致产线停机，打乱生产节奏，延误订单交付，降低整体生产效率。

二、阿童木MDSC-1500S 解决方案及核心优势

针对上述痛点，阿童木 MDSC-1500S 对射型双张检测器以技术硬实力与操作便利性为核心，提供高效解决方案，

优势具体如下：

（一）技术优势：精准稳定，适配复杂工况

1.宽范围多材料检测：支持铁、不锈钢（0.2-4.0mm）、铝 / 铝合金、铜（0.2-5.0mm）等汽车零部件常用金属材料检测，无需针对不同材料更换设备，覆盖冲压、焊接全环节需求。

2.抗干扰性强：采用新一代传感器技术与专属抗干扰算法，抗干扰性能极强 —— 即使在汽车零部件产线常见的机械振动、设备电磁辐射、材料表面油污 / 粉尘等复杂工况下，仍能保持稳定检测状态，无漏检、误检。

3.响应速度快：响应速度达 1200pcs/min，完全匹配产线高速运行节奏，确保检测不拖慢生产流程。

4.非接触式保护材料：无需直接接触材料即可完成检测，有效避免材料表面划伤、损耗，保障零部件原材质量。

（二）操作优势：便捷高效，降低人工成本

1.具备配方存储与远程操控：内置 200 组材料配方存储功能，频繁更换材料的产线可直接调用参数，减少重复设置时间。支持 IO 和 PN 通讯，可远程进行片料教导学习，减少现场操作频次，提升管理灵活性。

2.精细化生产管控：可连接 ERP/MES 系统，直接接收生产指令，一键切换加工片料，同时实时上传检测数据，便于产线质量追溯与生产状态监控，助力智能化管理，降低人工管控压力。

（三）适配优势：灵活兼容，降低落地成本

1.适配现有产线设备：设备可直接对接产线现有机械臂、PLC 系统，无需大规模改造产线结构，降低落地难度与改造成本。

2.合理尺寸与高防护：主机尺寸 132mm×116mm×78.5mm，嵌入式开孔尺寸 121mm×105mm，便于安装在控制柜内，节省空间。前面板外壳防护等级 IP65、后壳 IP20，能适应车间粉尘、油污环境，延长设备使用寿命，减少维护频次。

3.长距离稳定传输：标配 16 米线长的传感器电缆（可定制），满足产线不同工位的安装距离需求，信号传输稳定无衰减，保障检测连续性。

三、客户核心收益

1.质量提升：精准检测叠料，减少次品率，降低人工筛选成本，保障汽车零部件质量一致性，提升产品合格率。

2.成本优化：避免叠料造成的模具损坏与材料浪费，减少维修开支。设备适配性强，无需频繁更换设备、改造产线，降低长期投入成本。

3.效率改善：设备响应速度快，配方存储功能缩短换料调整时间，减少产线停机时长，保障生产连续运行。远程操控与 MES 对接提升管理效率，助力订单按时交付。

4.智能化升级：通过检测数据追溯与系统联动，为产线智能化改造奠定基础，顺应汽车制造行业智能化发展趋势。

四、合作支持

若您想进一步了解设备实测效果、获取定制化适配方案，可拨打官方客服热线 400-0088-976，或访问官方网站https://www.atonm.com（可在线留言获取产品说明书及案例资料），我们会安排专业技术团队一对一对接，助力您快速落地叠料检测方案，解决产线痛点。