汽车热管理系统部件冲压产线双张检测落地案例-阿童木MDSC-8100S

一、项目背景

客户是一家热交换器制造企业，其冲压产线产品涵盖中冷器、散热器等核心部件。产线材料为铝材，厚度范围1-2mm，采用机械手配合端拾器从料垛自动取板，送入冲压机加工成型。整线设计节拍高效，自动化程度高。

在铝板冲压工艺中，由于板材表面涂有润滑油，薄板之间易因吸附力产生粘连，机械手取料时偶有叠料风险。若叠料进入冲压工序，将对模具和产品质量造成影响。因此，在新产线规划阶段，客户便将叠料在线检测纳入标准工艺配置，要求从取料源头杜绝隐患。

经过综合评估，客户选用了阿童木MDSC-8100S双张检测器，安装于机械手端拾器上，实现取板环节的实时、自动双张检测。

二、解决方案

1. 紧凑安装，适配端拾器空间

MDSC-8100S接触式双张检测器，传感器设计小巧，安装在机械手端拾器的吸盘支架上，空间占用极小，无需改变原有工装结构即可完成部署，充分满足产线对设备集成度的要求。

2. 多配方管理，契合柔性生产

该产线需应对多种厚度、规格的铝材切换生产。MDSC-8100S内置200组配方存储空间，可针对每种材料独立标定参数。操作人员仅需在触摸屏上选择对应产品型号，一键调取配方，切换过程秒级完成，无需重复调试，完美适配柔性化生产需求。

3. 高速检测，匹配产线节拍

8100S双张检测器检测速度为每分钟200片。探头随机械手动作完成取板即检测，判定结果即时输出，不增加额外动作时间，确保产线运行效率不受影响。

4. 通讯互联，融入智能工厂

MDSC-8100S标配RS-485通讯接口，支持标准Modbus协议，可便捷接入现场PLC及工厂MES系统。检测信号实时上传，实现取料—检测—判定—执行的自动闭环控制，同时为生产数据追溯和工艺分析提供支撑，助力工厂数字化建设。

三、应用价值

1. 源头拦截，保障模具与产品安全

检测器安装在取料源头，每次取板后即刻完成叠料判定。一旦检出异常，系统即时输出报警信号，联动机械手自动将叠料移送至回收框并重新取料，确保仅有合格单张板材进入冲压工序，从源头保障模具安全和产品质量。

2. 稳定可靠，适应现场工况

MDSC-8100S双料检测传感器对铝材表面油污等现场常见干扰具有良好的适应性，检测结果稳定一致，为产线长期连续运行提供可靠保障。

3. 操作简便，降低人员依赖

一键配方切换、自动检测判定、异常自动处置，整个流程无需人工干预。操作人员仅需极简培训即可上岗，降低了对熟练工人的依赖，也减少了人为操作失误的可能性。

4. 数据可溯，支撑持续改善

通过通讯接口接入MES系统后，每一次检测结果均可记录、可追溯。生产管理者可据此分析叠料发生频率与规律，为工艺参数优化和设备维护提供数据依据。

四、结语

在该铝板冲压新产线中，阿童木MDSC-8100S双张检测器以精准的检测能力、便捷的配方管理、紧凑的安装设计和完善的通讯扩展功能，成为产线叠料防控的标准配置方案。从源头保障冲压模具安全、提升产品良率的同时，也为产线的柔性化和智能化提供了可靠支撑。