一、项目背景

随着新能源汽车产业的规模化扩张，某头部汽车电池企业投资建设全新高自动化产线，聚焦电池外壳组件的精密制造。该产线核心工序之一为1.2mm厚度铝片（非导磁金属）的机械手上料-冲压环节，为保障投产后的生产精度、效率及设备安全性，需在机械手上料阶段部署可靠的双张检测方案——若铝片叠片（双张/多张）进入冲压模具，将直接导致模具卡滞、铝片报废，甚至引发设备停机，影响新产线的产能爬坡与质量稳定性目标。

二、产线核心需求与设计痛点

• 精准适配非导磁铝片检测：新产线选用1.2mm标准铝片，需检测设备针对非导磁金属特性优化，确保单张/双张判断准确率≥99.9%，从源头避免叠片导致的后续损失。

• 兼容高效上料节拍设计：新产线机械手抓料后需即时判断单双张，若采用传统对射传感器，需额外移动片料到传感器中间检测，会浪费上料时间、拖慢产线节拍，因此需支持抓料时即能检测的单侧探头部署，无需额外移动路径。

• 匹配高节拍自动化集成：产线节拍为12spm，检测设备需具备快速响应能力，同时支持与MES系统、机械手控制系统联动，实现“检测-报警-停机”全流程自动化。

• 低运维与快速调试需求：新产线投产后需快速进入稳定运行阶段，检测设备需具备“即装即用”的调试便捷性，同时抗产线周边冲压设备、高频电机的电磁干扰，降低后期运维成本。

三、解决方案：阿童木MDSC-8100S 双料检测传感器

（一）产品选型核心匹配点

（二）新产线部署方案

1. 传感器预装集成：在机械手取料端侧方预留安装位，将SE-8300SC-M42单探头传感器固定，16米标配线缆适配产线布线规划，避免后期改造。

2. 主机与控制柜集成：按产品开孔尺寸（121mm×105mm）在产线控制柜内预留安装空间，主机接入DC24V/500mA电源，提前完成与机械手PLC、MES系统的通讯调试。

3. 投产前模拟调试：产线试产前，调试设备实现机械手抓取片料后快速识别单双张，若为单张则正常放行至下一工序；若检测为双张，设备立即发出信号，机械手停止放行并重新抓料检测，确保模拟测试阶段流程顺畅后正式投产。

四、实施效果

新产线投产后，MDSC-8100S 双料检测传感器实现“零试错成本”启动，核心效果如下：

• 质量风险前置规避：铝片双张检测误判率≤0.1%，投产至今无因叠片导致的模具卡滞或铝片报废，完全达成新产线质量管控初始目标。

• 产能爬坡高效推进：检测响应速度匹配产线节拍，无检测延迟导致的上料中断，产线仅用15天即达到满产状态，较计划提前3天。

• 运维成本可控：设备抗干扰设计（3mm合金外壳+4层电路板）确保稳定运行，投产3个月内无因检测设备故障导致的停机，大幅降低运维人力与备件成本。

• 智能化管理落地：通过与MES系统深度联动，可实时监控检测数据、自动统计单双张检测频次，实现每片铝片上料检测状态的全流程追溯，强化产线智能化管理水平。

五、客户反馈

“新产线从设计阶段就选择阿童木MDSC-8100S 双料检测传感器，正是看中其单探头安装的便捷性和非导磁金属检测的精准性以及检测速度。投产至今，检测环节零故障、零误判，不仅帮我们规避了潜在的设备和质量风险，还加速了产能爬坡进程，完全满足新建产线高效、稳定的核心诉求。”——该汽车电池企业新产线项目负责人评价。

六、项目支持

若您的汽车电池新产线也面临铝片双张检测的精准性与高效性需求，欢迎联系阿童木（广州）智能科技有限公司！我们将提供定制化集成方案、设备3D模型及全流程调试指导，助力您的产线高效启动、稳定运行。