客户需求与问题
客户是一家专注于食品、医药包装领域的瓶盖生产企业，在自动化入垫工序中遭遇持续性质量难题。其生产线在完成铝箔垫片入盖操作时，因垫片输送机构偶发的叠片现象，导致约 3%-5% 的瓶盖出现双垫片入盖情况。此类不合格品若流入下游企业，可能造成密封性能异常（如过度密封导致开启困难或密封失效），引发客户投诉及批量退货风险。同时，企业需安排 2 名质检人员在产线末端进行人工筛选，日均返工处理量达 500-1000 件，不仅增加人力成本，还因人工检测的疲劳误差导致约 1% 的漏检率。因此，企业明确需求：需一款能适配现有产线节奏、精准识别单 / 双垫片的自动化检测设备，替代人工检测，消除叠片入盖隐患。
产线工况参数
该企业入垫生产线的核心参数如下：
•瓶盖规格：直径 20-30mm（涵盖饮料瓶、药瓶等多品类瓶盖），高度 8-12mm，材质为 PP 塑料（表面略带弧形）
•生产节奏：连续运行模式，稳定速度 200 个 / 分钟，单日有效生产时长 16 小时
•垫片特性：铝箔材质，单片厚度 0.1-0.2mm
解决方案与实施细节
针对客户需求及产线特性，最终选用阿童木 MDSC-900E 金属单双片检测器作为核心解决方案
具体实施细节如下：
设备技术适配性
MDSC-900E单双片检测器采用电磁感应原理，通过检测铝箔垫片的金属特性差异实现单双片识别，它的响应时间为600 pcs/min，轻松匹配 200 个 / 分钟的产线速度。900E支持0.1-8mm铝材厚度检测范围，可覆盖客户全系列瓶盖规格和厚度。
安装与调试
•传感器探头：传感器一端采用支架固定于传送带正上方，距瓶盖顶面垂直距离设定为 35mm左右距离，另一端安装在皮带下方，两个探头中心与传送带中线对齐，确保检测区域覆盖瓶盖垫片所在位置
•控制器：集成于产线底部独立机柜上，同时接入产线 PLC 系统、到位开关，实现检测信号与传送带启停、剔除装置的联动。
•剔除装置：配套的气动吹嘴安装于传感器下方，确保不合格品在通过检测区域后被精准吹入收集箱，不影响后续瓶盖输送
运行流程
1.入垫后的瓶盖经传送带以匀速输送至检测区域
2.瓶盖触发到位开关，开关向控制器发送触发信号
3.控制器同步启动传感器检测，对瓶盖内垫片的金属信号采集与分析
4.若判定为单垫片，控制器输出放行信号，瓶盖继续随传送带流转至下一工序
5.若判定为双垫片，控制器立即向气动吹嘴发送剔除信号，在瓶盖到达吹嘴位置时启动吹气，将其推入侧边收集箱
应用成效
设备投入运行 3 个月后的实际数据显示：
•质量控制：双垫片入盖不合格率从原来的 3%-5% 降至 0.1% 以下，漏检率为 0，完全杜绝批量质量事故
•效率提升：取消末端人工质检岗位，年节省人力成本约 10万元；因不合格品返工导致的产线停机时间减少 95%，日均有效产能提升约 2000 件
通过阿童木提供的叠料检测方案，客户在保障产品质量稳定性的同时，实现了降本增效，其下游客户的包装密封性投诉量较之前下降 80%，进一步巩固了合作关系。
