最近，在锂电池生产制造领域，CTP出现的频率越来越高，并逐渐进入公众视野。一些投资者甚至在一家动力电池公司的官网上留言：你们CTP技术研发进展如何？什么时候装车？

阿童木参考了各个电池大厂CTP的相关技术，就可能实现的CTP方案与读者分享，努力对CTP概念进行更深一步的阐述。

一、什么是CTP

一般来说，电动汽车上配备的电池组由电池组组装成模组（Module），然后模组安装在电池组（Pack）中，形成电池组-模组-电池包的三级装配模式。

而CTP，也就是Cell To PACK（电池-电池包），是将电池直接集成到电池包中，从而省去了中间的模组架构，简化了PACK的结构，提高了空间利用率。

目前，CTP有两种技术路线，一种是完全无模组，另一种是大模组替代小模组。

方案一：完全无模块技术方案-比亚迪刀片电池

比亚迪开发的大电池长度大于0.6米，像刀片一样插入电池包，按照阵列排布的方式排列在一起。因此，它也被称为刀片电池。

比亚迪CPT技术方案

相对于传统电池包架构，比亚迪的刀片电池将采用CTP模式，体积比能量增加50%，成本降低30%，续航里程为600公里。

方案二：大模块取代之前的小模块-特斯拉、宁德时代、蜂窝能源

大模块取代之前的小模块，不是完全取消模块，而是取消之前的小模块，用扎带连接，扩大单个模块包含的电池数量，减少总得模块数量。

（蜂窝能源CPT方案 ）

二、CTP的优势与劣势对比

优势一：简化结构，提高空间利用率

CTP技术可以大量减少固定模块的端板、侧板和螺钉等紧固件，从而提高体积利用率。由于零件的减少会降低重量，因此也可以提高质量和能量密度，提高整车的行驶里程。

优势二：简化安装工艺，节约生产成本

因为电池的装配工艺比较简单，节约了人力、物力等生产制造成本费，再加零部件的成本费降低，电池包的成本费也会降低。

（特斯拉Model S和Model 3电池包结构比较）

劣势一：失去模组层面防护措施，单个电池问题易危及整个模块

CTP对电池的一致性有更高的要求，整个电池包层面需要考虑两个问题：充放电膨胀引起的变形和散热性能的差异。一旦单个电池出现故障，就会涉及到更换整个电池组，而不是只需要更换一个模块，维护成本就会大大提高。

劣势二：需要重新设计新架构的控制系统

CTP技术在模块级别取消了模块，也等于取消了电芯热失控的保护；同时还需要改变相应的BMS采样和控制策略。

三、CTP技术的发展前景

在谈论CTP技术前景之前，我们来分析一个问题，为什么电池厂商倾向于推广CTP，不惜大力宣传成卖点，引起广大投资者的关注？

事实上，这背后本质上是电池厂商和车企的博弈。

由于动力电池，尤其是电池，投资大，技术壁垒高，汽车企业普遍难以接触。为了不被电池制造商完全卡住，汽车公司尽最大努力控制电池之外的所有产品。

对于电池制造商来说，生产一个PACK比生产PACK所配属的模块获得的收益更高，而电池制造商为了获取整个PACK的订单，便会努力推广CTP方案。

因此，CTP也被作为动力电池的下一个风口进行包装和宣传。目前，除了北汽正式宣布EU5将配备宁德时代的CTP电池外，BYD等也在投资研发。我相信其他制造商也会逐渐跟进，毕竟，这个概念听起来很有吸引力。