冲压成形是五金制品重要的成形方法之一但是冲床上下料操作具有一定的危险性且生产条件恶劣，结合企业转型发展需要，必须实现冲压系统的自动上下料。

而工业机械手在轻工和重工制造业中经常被应用在危险或工作环境恶劣中，或者用来代替人做单调、频繁重复的作业。

自动冲压产线工作流程

用于上下料的工业机械手有好几种结构形式，在机械手末端装有端拾器，端拾器用于实现板料的吸取、投料等工作。在冲压上下料生产线中主要完成：

 分料→上料机械手送料→首台压机冲压→下料机械手取，再次送料→压机冲压→按照工序数量不断循环→末端压机冲压→末端机械手取、放料→输送机输送→人工或自动码垛等循环运行方式。

（串联冲压机产线）

冲压机械手发展历史

冲压是五金厨具生产的主要工艺，早期的冲压线，是一条按照工艺和工序的不同，把压力机按不同或相同的吨位放在一起排列起来的生产线，冲床的上下料过程全部依靠人手工来实现，而冲床之间的工件则可以依靠输送带、传送带等来实现。这一时期的冲床，行程次数不多，电气控制系统也非常简单。但所有冲床的工艺参数，为适应生产的需要，都由人工进行手动调整，不仅效率很低，安全性也很差。

工业机械手应用于冲压生产线也是从 20 世纪 60 年代开始，当时考虑到工人工作环境恶劣，工作内容单调重复以及工人人身安全；另一方面，由于国外人力成本在那个时代开始上升，从成本上考虑就必须减少对人的使用。因此出现了首台由数台拉伸机组成的冲压连线，并开始实施简单的机械装置进行冲床上下料及其物料的传递翻滚过程。在冲压生产线中开始采用简易装置上下料来代替人工对冲床的实施，主要是采用机械传动和气压传动的方式。在这一时期内，被用在冲床的下料阶段，比较典型的有“SAHLIN”的“铁手” ，但普遍因为柔性差，对工件质量没有改善而逐渐消失。上世纪末期国内从欧洲引进的较差的冲压生产线，有部分因为这个原因基本被淘汰了。

20 世纪 70 年代，由于现代控制技术和气动技术的进步，冲压上下料向高速化、自动化和精度化发展，传统的机械手冲压生产线不能适应工业的发展需求，因此逐渐发展成熟的工业机械手迅速渗透入冲压行业。据统计，冲床上下料过程是在工业机械手的构成上占 10%，部分领域达到 40%以上。如德国米勒万佳顿公司开发出用于多工位冲床的快速摆动横杆式输送机，其输送效率非常高，而且结构也简单，图1-1 即为德国万佳顿快速摆动横杆式输送机，这种输送机结构主要用于冲压吨位不大的场合。

20 世纪 90 年代至今，大型多工位压机出现，这种自动冲压生产线一般由双动拉伸机配合多工位压机工作，它的出现大幅度提高了冲压过程的生产效率，通过主夹板机械穿越过双动压机的模具有效区，在双动拉伸机和多工位压机之间配置有翻转机构，一次性可以多次冲压，从而实现工件的多次冲压和连续传递。大型多工位压机是当今冲压行业最高的技术发展阶段，但是对于五金餐厨具等行业并不太适合。

如何检测冲压机械手单数张上料？

阿童木双张检测器，在各类机械手自动上料设备上广泛应用，可以实现高精度对双张片料检测，避免问题片料进入冲压环节，影响生产秩序。

（阿童木双张检测系统工作原理）