一、客户困境：特殊结构带来检测挑战
某汽车零部件生产商在加工轮毂金属环时遇到检测难题：成型后的金属环呈中空环状，中间镂空面积占比达 60%，传统双张检测器依赖中心区域信号采集，在边缘检测时易漏判。生产采用传送带输送（速度 1m/s），要求检测设备既能精准识别边缘双张，又不影响流水线效率。此前因双张叠料导致的不良品率达 8%，每月模具维护成本超 5 万元。
二、阿童木解决方案：边缘检测专项优化
阿童木技术团队根据现场工况，推荐900E 金属双张检测器，通过三大核心技术提升检测可靠性：
•边缘感应强化：配置 18mm 超薄扁平探头，贴近金属环边缘 5mm 安装，优化电磁感应算法，增强边缘区域信号识别能力，可检测 0.5mm 厚度的叠料差异；
•动态同步检测：集成高速信号采集模块（响应时间 0.1秒），与传送带速度实时匹配，确保运动状态下的稳定检测；
•抗干扰设计：针对传送带金属框架的电磁干扰，内置滤波电路，将误报率控制在 1% 以内。
三、实施效果：数据驱动生产优化
设备运行三个月后，关键指标显著改善：
•质量提升：双张漏检率从 8% 降至 0.8%，配合自动剔除装置，后工序不良品投诉减少 75%；
•效率提升：取消人工抽检环节，流水线节拍从 10 秒 / 件提升至 7 秒 / 件，月产能增加 12 万件；
•成本节约：模具更换周期从 3 周延长至 6 周，年度维护成本下降 40%，设备投资回报周期约 6 个月。
四、客户证言：从检测痛点到质量保障
"阿童木 900E 金属双张检测器解决了我们困扰我们很久的边缘检测问题，现在可以放心生产高精度中空件。" 该企业技术主管表示，通过精准的双张检测，不仅提升了产品合格率，更增强了客户对复杂零部件加工的信任度，2024 年相关订单量稳步增长。
